1.不用物料产生的原因
不用物料产生的原因通常有以下几点:
(1)设计上的原因
①设计失误。正式生产后才发现错误所在，重新设计后，前一个旧版本的物料来不及处理掉，堆积在制造现场。
②设计变更。若是自然切换，可以混人使用的最好，但若要完全“对号人座”，旧物料可能完全不能用，于是被积压下来。所以，使用前一定要先看看“物料设计变更表"。

(2)生产销售计划上的原因

①计划变化快，-条生产线上什么都做。

②客户突然取消订单，生产、出货计划被迫紧急变更，制造对应措手不及，处于生产途中的物料无处可去，形成积压.

③生产要素实生变故，生产能力波动巨大，一会多用，一会少用。如:设备发生故障，一时半会无法动弹，预定投料无法进行:某个物料消耗量偏离计划，而其他物料无法与之配套生产完中等。

(3)采购上的原因
①设有严格按生产计划进行采购，绝大多数情况下是买多不买少，
②供应商设有严格控制实际包装数量，“合格证“上的记录与实数相差较大，扰乱了配套生产计划的实施。
③设计失误。正式生产后才发现错误所在，重新设计后，前一个旧版本的物料来不及处理掉，堆积在制造现场
⑦设计变更。若是自然切换，可以混人使用的最好，但若要完全“对号人座”，旧物料可能完全不能用，于是被积压下来。所以，使用前一定要先看看“物料设计变更表"。

(2)生产销售计划上的原因

①计划变化快，-条生产线上什么都做。

②客户突然取消订单，生产、出货计划被迫紧急变更，制造对应措手不及，处于生产途中的物料无处可去，形成积压.

①生产要素实生变故，生产能力波动巨大，一会多用，一会少用。如:设备发生故障，一时半会无法动弹，预定投料无法进行:某个物料消耗量偏离计划，而其他物料无法与之配套生产完中等。

(3)采购上的原因

①设有严格按生产计划进行采购，绝大多数情况下是买多不买少，

②供应商设有严格控制实际包装数量，“合格证“上的记录与实数相差较大，扰乱了配套生产计划的实施。

2.持有现场暂时不用的物料的不良作用

( 1 )容易造成相互串用和丢失
每一次机种切换，都会涉及生产要素再设置的问题。对前一机种用剩的物料，若不及时在各工序上回收保管，作业人员就会把它摆放在自己认为不会出错的地方，有的还会画上只有自己才明白的标记。如果隔几天，该作业人员因故缺席的话，顶位人员就有可能误用物料，尤其是外观上极其相似的物料，从而造成一大堆不良品。

(2)管理成本增大

物料多一个分布地点，就等于多出一个物流环节，那么就要多一份管理力量去对应。

(3)浪费生产现场空间
工序上的作业空间本身就很有限，如果什么物料都垒在现场的话，制造现场必定杂乱不堪，同时由于制造现场不恰当地担负起仓管职能，反而妨碍了物流的顺畅。因而，暂时不用的物料，不应该长时间摆放在生产工序上，它会分散现场管理力量，有可能导致不良的发生。

3.应对措施
(1)设置暂时存放区
对同一生产线(机台)来说，如果几个机种需要在很短时间来回切换，剩余的物料不停地在仓库与生产现场之间进进出出，则搬运成本反而会居高不下。这时不妨在现场划出一块地方，做上明显标识，将所有暂时不用的物料，封存后移到该处。具体要求为:

①只有小日程计划生产的物料才可以在暂时存放区摆放。

②虽然小日程计划里要生产，但是数量多、体积庞大，或者是保营条件复杂的物料，则应该退回物料仓库进行管理。

③不管是现场保管还是退回仓库，都必须保证其品质不会有任何劣化。

④中日程或是大日程计划里才生产的物料就应该退回仓库进行

2.持有现场暂时不用的物料的不良作用
( 1 )容易造成相互串用和丢失
每一次机种切换，都会涉及生产要素再设置的问题。对前一机种用剩的物料，若不及时在各工序上回收保管，作业人员就会把它摆放在自己认为不会出错的地方，有的还会画上只有自己才明白的标记。如果隔几天，该作业人员因故缺席的话，顶位人员就有可能误用物料，尤其是外观上极其相似的物料，从而造成一大堆不良品。

(2)管理成本增大
物料多一个分布地点，就等于多出一个物流环节，那么就要多一份管理力量去对应。

(3)浪费生产现场空间
工序上的作业空间本身就很有限，如果什么物料都垒在现场的话，制造现场必定杂乱不堪，同时由于制造现场不恰当地担负起仓管职能，反而妨碍了物流的顺畅。因而，暂时不用的物料，不应该长时间摆放在生产工序上，它会分散现场管理力量，有可能导致不良的发生。

3.应对措施
(1)设置暂时存放区
对同一生产线(机台)来说，如果几个机种需要在很短时间来回切换，剩余的物料不停地在仓库与生产现场之间进进出出，则搬运成本反而会居高不下。这时不妨在现场划出一块地方，做上明显标识，将所有暂时不用的物料，封存后移到该处。具体要求为:

①只有小日程计划生产的物料才可以在暂时存放区摆放。

②虽然小日程计划里要生产，但是数量多、体积庞大，或者是保营条件复杂的物料，则应该退回物料仓库进行管理。

③不管是现场保管还是退回仓库，都必须保证其品质不会有任何劣化。

④中日程或是大日程计划里才生产的物料就应该退回仓库进行管理。

(2)机种切换前物料全部清场”
从第一个生产工序开始。回收所有剩下的物料，包括良品和不良品。点清数量后，放入原先的包装袋(盒)中，用标贴纸加以注明，然后拿到“暂时存放区”摆放。若不良品不能及时清退时，良品与不良品要分开包装，不良品还得多加一道标识。物料“清场”要注意以下事项:
①要特别留意修理工序上的备用剩余物料，如不仔细追问，修理人员不会主动“上缴”这些物料。

②是否有短暂外借给其他部门的物料?如有，要设法尽快追回或约定返还日期。

③有无跌落在地面上的小物料?或是停留在设备夹缝里的物料?

④在旧物料“清场"的同时，不要派发新物料，除非相关作业人员已经十分熟练。

⑤如有残留在机器内部的物料，必须彻底排出。

(3)其他要求
需要暂时存放的物料同样也要遵守“先来先用、状态良好、数量精确”三原则。

①用原装包装盒(袋、箱)再封存起来。如果原先包装盒(袋，箱)破损，可以用保鲜薄膜或自封胶袋处理。总之，要采取防潮、防虫、防尘等措施。

②要留意有无保质期限要求的物料，若有，则要考虑有无暂存的必要。

③如有可能，机种切换后，前一机种的不良品要立即清退给前工序。

④暂时存放的各种标识要确保显眼。

⑤下次生产需要时，要优先使用“暂时存放区"里的物料。

⑥封存后的物料也要定时巡查一下，以防不测。

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