东莞IATF16949五大工具-FMEA_瑞峰盈企业管理咨询

东莞IATF16949五大工具-FMEA

发布者：瑞峰盈时间：2021-4-15 11:10:25

IATF16949五大工具-FMEA
一. FMEA定义

失效模式与影响分析(英文: Failure mode and effects analysis, FMEA), 又称为失效模式与后果分析,是一种操作规程，旨在对系统范围内潜在的失效模式加以分析，以便按照严重程度加以分类，或者确定失效对于该系统的影响。东莞IATF16949-FMEA广泛应用于制造行业产品生命周期的各个阶段:而且FMEA在服务行业的应用也在日益增多。失效原因是指加工处理、设计过程中或项目/物品(英文: item) 本身存在的任何错误或缺陷，尤其是那些将会对消费者造成影响的错误或缺陷;失效原因可分为潜在的和实际的。影响分析指的是对于这些失效之处的调查研究。

二、FMEA诞生背景
从每次的失效/故障之中习得经验和教训，是一件代价高昂而又耗费时间的事情，而FMEA则是-种用来研究失效/故障的，更为系统的方法。同样，最好首先进行一些思维实验。
2.1 FMEA发展历程
二十世纪40年代后期，美国空军正式采用了FMEA。后来，太空技术/火箭制造领域将FMEA用于在小样本情况下避免代价高昂的火箭技术发生差错。其中的一一个例子就是阿波罗太空计划。二十世纪60年代，在开发出将航天员送上月球并安全返回地球的手段的同时，FMEA得到了初步的推动和发展。二十世纪70年代后期，福特汽车公司在平托事件(设计缺陷导致大批量汽车召回)之后，出于安全和法规方面的考虑，在汽车行业采用了东莞IATF16949-FMEA。同时，他们还利用FMEA来改进生产和设计工作。
2.2 FMEA应用现状
尽管最初是由军事领域所建立的方法，但FMEA方法学现在已广泛应用于各种各样的行业，包括半导体加工、饮食服务、塑料制造、软件以及医疗保健行业[3][4]。在设计和加工处理格式方面，FMEA已经结合到了产品质量先期策划(英文: Advanced Product QualityPlanning, APQP)，以便提供基本的风险化减手段以及实现对于预防策略的时机选择。汽车行业行动工作组(英文Automotive Industry Action Group, Al
AG)要求在汽车的APQP过程中运用FMEA方法，并且还发布了详细的一份关于如何应用这一方法的手册。对于每种潜在的原因，都必须针对其对于产品或加工处理过程的影响而加以考虑，并根据相应的风险，确定所要采取的行动措施，并在行动措施完成之后对风险重新加以评估。日本Toyota 已经进-步将这种方法与自己的基于失效模式的设计审核(英文Design Review Based on Failure Mode, DRBFM) 方法结合在一

起。现在，这一方法还同时得到了美国质量协会(英文: American Society for Quality)的支持。美国质量协会针对应用这种方法而提供有若干的详细指南。

三、FMEA的使用时机
原则上FMEA的方法可用于任何阶段的可靠性分析和质量管理改善,通常有以下三种基本情形。
3.1新设计、新技术、新过程
FMEA的范围是全部设计、技术或过程，为达到理想的成效，在新设计.新技术、新过程通常会使用FME
3.2对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)
FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改.由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。
3.3将现有的设计或过程应用于新的环境(假设对现有设计或过程已有FMEA)
FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响，设计或过程应用于新的环境需进行重新评测考虑。
四、 FMEA基本理念及实施的关键
4.1 FMEA的基本理念- - -预防
很多的意外如果事先知道预防就不会发生，属于早知....就不会’的模式。如:早知道作好防震设计，就不会造成大楼倒塌;早知道不滥砍滥伐，就不会造成泥石流:早知道做好粘性测试，就不会造成标签从产品上脱落.。依据东莞IATF16949-FMEA 的基本理念作为一名合格的品保或工程人员就应当有我
....所以没有’思维方式;譬如:我先设计计算机防火墙,所以没有被病毒入侵，我先做UV设备保养，月以没有造成着墨性不良....
4.2实施FMEA的关键
4.2.1成功实施FMEA项目最重要因素是时间性
4.2.1.1其含义是指事件发生前’的措施，而不是事实出现后’的演练。
4.2.1.2为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。
4.2.1.3事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大限度地降低后期更改的危机。
五、总结

使用FMEA工具在早期确定项目中的风险，可以帮助组织提高生产能力和效率，缩短产品的开发周期及成本。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改，FMEA提供了严谨的处理模式，劈如使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断回馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生，此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。